XTLaser - Maszyna do cięcia laserem metalu
Jakość laserowej maszyny do cięcia metalu zależy głównie od jakości jej cięcia, która jest najbardziej bezpośrednią metodą kontroli jakości sprzętu. Nowi klienci, przy zakupie sprzętu, będą musieli najpierw sprawdzić odporność laserowej maszyny do cięcia metalu. Oprócz prędkości cięcia sprzętu, pobieranie próbek zależy również od jakości cięcia próbki. Jak zatem postrzegasz jakość cięcia i na jakie aspekty należy zwrócić uwagę? Poniżej przedstawię szczegółowe wprowadzenie.
Jaka jest jakość cięcia laserowej maszyny do cięcia metalu? Niezbędnych jest dziewięć następujących norm:
1. Chropowatość: Sekcja cięcia laserowego utworzy pionową linię. Głębokość linii określa chropowatość powierzchni cięcia. Im płytsza linia, tym gładsze cięcie. Chropowatość wpływa nie tylko na wygląd krawędzi, ale także na charakterystykę tarcia. W większości przypadków pożądane jest zminimalizowanie chropowatości, więc im jaśniejsza tekstura, tym lepsza jakość cięcia.
2. Prostopadłość: Jeśli grubość części z blachy przekracza 10 mm, bardzo ważna jest prostopadłość krawędzi skrawającej. Gdy opuścisz ognisko, wiązka lasera rozejdzie się, a cięcie poszerzy się w górę lub w dół w zależności od położenia ogniska. Odchylenie krawędzi tnącej od linii pionowej wynosi kilka milimetrów, a im bardziej prostopadła jest krawędź tnąca, tym wyższa jakość cięcia.
3. Szerokość cięcia: Ogólnie rzecz biorąc, szerokość szwu cięcia nie wpływa na jakość cięcia. Szerokość cięcia ma znaczący wpływ tylko wtedy, gdy wewnątrz części zostanie utworzony szczególnie precyzyjny kontur. Dzieje się tak, ponieważ szerokość nacięcia określa minimalną wewnętrzną średnicę nacięcia. Wraz ze wzrostem grubości blachy zwiększa się również szerokość szwu tnącego. Dlatego, aby zapewnić taką samą wysoką dokładność, niezależnie od szerokości nacięcia, przedmiot obrabiany powinien być stały w obszarze obróbki wycinarki laserowej.
4. Tekstura: Podczas szybkiego cięcia grubych blach stopiony metal nie pojawia się w nacięciu pod pionową wiązką lasera, ale jest rozpryskiwany za wiązką lasera. W rezultacie na krawędzi skrawającej powstają krzywe, które ściśle podążają za poruszającą się wiązką lasera. Aby rozwiązać ten problem, zmniejszenie szybkości posuwu na końcu procesu cięcia może znacznie wyeliminować powstawanie linii.
5. Drobna wada: Tworzenie się zadziorów jest bardzo ważnym czynnikiem decydującym o jakości cięcia laserowego. Ponieważ usuwanie zadziorów wymaga dodatkowej pracy, intensywność i ilość zadziorów może intuicyjnie decydować o jakości cięcia.
6. Osadzanie materiału: Maszyna do cięcia laserowego nakłada specjalną warstwę oleistego płynu na powierzchnię przedmiotu obrabianego przed rozpoczęciem topienia i perforacji. Podczas procesu cięcia, ze względu na gazyfikację i niestosowanie różnych materiałów, klienci wykorzystują wiatr do przerwania cięcia, ale wyładowanie w górę lub w dół może również tworzyć osad na powierzchni.
7. Wżery i korozja: Wżery i korozja mogą mieć niekorzystny wpływ na powierzchnię krawędzi skrawającej, wpływając na jej wygląd. Pojawiają się przy tym błędy cięcia, których zwykle należy unikać.
8. Strefa wpływu ciepła: podczas cięcia laserowego obszar w pobliżu cięcia jest nagrzewany. W tym samym czasie zmianie ulegnie również struktura metalu. Na przykład niektóre metale mogą twardnieć. Strefa wpływu ciepła odnosi się do głębokości obszaru, w którym zmienia się struktura wewnętrzna.
9. Deformacja: Jeśli nacięcie spowoduje szybkie nagrzanie części, ulegnie ona deformacji. Jest to szczególnie ważne w obróbce precyzyjnej, ponieważ kontur i wstęga precyzyjnej obróbki mają zwykle szerokość zaledwie kilku dziesiątych milimetra. Kontrolowanie mocy lasera i stosowanie krótszych impulsów laserowych może zmniejszyć nagrzewanie się części i uniknąć deformacji.